В Свердловской области серьёзное внимание уделяется реализуемым инвестиционным проектам в сфере промышленного производства. В Полевском таких несколько. Полимет уникален. Предприятие введено в эксплуатацию в апреле этого года, в июле осуществило выпуск первых изделий литейной продукции, высоковостребованной на рынке как в Свердловской области, так и в России. О результатах работы и перспективах развития производства наш сегодняшний разговор с генеральным директором ООО «Полимет» Алексеем Дегаем.

– Алексей Сергеевич, о том, как важна динамика работы вашего предприятия для промышленников, можно судить по частоте Ваших встреч с областным премьером Денисом Паслером. Недавно он приглашал Вас, чтобы поинтересоваться текущим положением дел, а также пуском второй очереди.

– Это так. Полимет вошёл в перечень комплексных инвестиционных проектов по приоритетным направлениям гражданской промышленности РФ, включён в реестр региональных приоритетных инвестиционных проектов.

Наше предприятие оснащено современными технологическими линиями таких признанных мировых производителей литейного оборудования, как Savelli и IMF, что позволяет удовлетворять самые высокие требования к выпускаемой продукции и соответствовать международным стандартам. Среди наших заказчиков предприятия, выполняющие гособоронзаказ, – «Пневмостроймашина», Серовский механический завод. Для них мы производим корпуса и комплектующие гидромоторов, а также специзделия. Ведём переговоры о включении нас в перечень поставщиков для военно-промышленного комплекса.

Полимет сегодня восполняет имеющийся дефицит на рынке качественного точного литья в сегменте отливок от 1 до 150 кг. У нас есть возможность производить изделия со сложной геометрией, с высокими характеристиками прочности. Мы вышли на уровень 60 тонн. Задача на будущий год – чтобы производство заработало в две, а может быть, в три смены, и выйти на уровень 300-400 тонн в месяц.

Предприятие специализируется на точном литейном производстве – выпуске деталей из различных марок серого и высокопрочного чугуна и стали для удовлетворения потребности отечественных и зарубежных предприятий машиностроения, выпускающих автомобильную, строительно-дорожную и подъём­но-транспортную технику, сельхозмашины. Объём выпуска продукции – до 20 000 тонн в год.

Для увеличения оборотных средств помимо высокосложных изделий мы берём заказы, менее сложные в изготовлении, но востребованные на рынке. Например, конфорки для электроплит, дождеприёмные решётки, канализационные люки. Много заказов от наших областных предприятий. На нас вышло совместное предприятие Группы «Синара» и концерна Siemens AG «Уральские локомотивы» на объём отливки 2500 тонн в год. У них очень интересный заказ, который загрузит около 40% мощности нашего производства.

– Каждое изделие – новинка?

– Исключительно. Для изготовления технологической оснастки мы запустили модельный участок, оснащённый трёхкоординатным фрезерным обрабатывающим центром с ЧПУ. Технология литья разрабатывается с использованием специализированного программного обеспечения, что позволяет сократить время запуска отливок в производство.

– Вы сказали, что Полимет восполнил имеющийся дефицит, пробел на рынке в своём сегменте. В чём он заключался?

– В том, что основные крупные литейные предприятия в нашей стране строились ещё в советское время и, как правило, создавались при каких-то промышленных гигантах, например при КамАЗе, АвтоВАЗе, Алтайвагонзаводе. Узкая специализация, устаревшее оборудование, технологии – тоже прошлого века. У нас же стоит современное итальянское оборудование, которое позволяет серийно отливать изделия высокого качества. Кроме того, Полимет – индивидуальное, самостоятельное производство, ориентированное на широкую линейку продукции, и может выполнять заказы под конкретного партнёра.

– Планируете ли выходить на рынки СНГ, за рубеж? Что для этого необходимо?

– Первое требование иностранных заказчиков – «Дайте нам деталь». Они должны её тщательно исследовать, сделать своё заключение. Идут переговоры, подписаны соглашения о конфиденциальности с производителями тормозных систем и гидравлики из Германии, Дании, Чехии. Зарубежные партнёры уже имеют или планируют разместить на территории Российской Федерации собственные производственные мощности, что предусматривает участие ООО «Полимет» в программе импортозамещения. Я бы сказал, идёт техническая проработка. Но даже при этом мы прежде всего ориентируемся на внутренний рынок.

Освоено производство более 30 видов продукции для машиностроения (гидравлическое и электротехническое оборудование), 10 видов продукции для жилищно-коммунального хозяйства, 10 видов товаров народного потребления.

– Как правило, открытие нового производства – это дополнительная нагрузка на экологию. Какие технологии использует Полимет, есть ли выбросы в атмосферу, почву?

– Хотите знать, с чем мы работаем? Песок, бентонитовый глинопорошок, чугун. Причём чугун мы завозим готовый, от поставщика. Сброса сточных вод ни на рельеф, ни в канализацию технологией не предусматривается. Печь для плавки чугуна имеет замкнутый цикл водяного охлаждения, поэтому производится только подпитка бака, без сброса. Использующийся при изготовлении стерж­ней газообразный катализатор нейтрализуется. Полученный раствор возвращается предприятию-изготовителю и после регенерации используется для получения чистых компонентов.

Все пылевые выбросы улавливаются мощной системой аспирации непосредственно из оборудования (смесеприготовительного, очистного, формовочного) и мест выделения. Уловленный воздух подвергается очистке в циклоне и рукавном фильтре фирмы Dizeta. Проект разрабатывался по европейским стандартам. Концентрация пыли после очистки менее 12 мг/м³.

Отработанная формовочная смесь из песка и бентонита подвергается отделению магнитной фракции, регенерации и на 100% используется для приготовления свежей смеси.

Чугун привозят на завод наши уральские партнёры в готовом виде, соответственно он не подвергается разделке и при этом нет пыле-, газовыделений и шума.

Таким образом, наше предприятие имеет замкнутый цикл с полным использованием всех материалов и компонентов без образования отходов производства.

– Алексей Сергеевич, вернёмся к выпуску продукции. Что со второй очередью, как продвигается дело?

– Сейчас решается его финансовая сторона. К сожалению, банки предлагают кредитование на невыгодных для нас условиях, поэтому ведём переговоры с частным инвестором. Если всё сложится удачно, от начала старта за 9 месяцев вторую очередь можно будет запустить. Кроме того, нам надо докупить оборудование, чтобы полностью загрузить имеющуюся производственную линию на 20 000 тонн в год. Сейчас её загрузка составляет 4000-5000 тонн в год.

Должен сказать, что я благодарен тем, кто пришёл на предприятие ещё до запуска, кто понимал все сложности, связанные с началом выпуска продукции. И рабочим, и инженерам. Со своей стороны мы стараемся выполнять все обязательства. Наметившаяся стабильность позволяет современно выплачивать заработную плату – в среднем около 23 000 рублей. Формируем социальную программу в рамках предприятия, которая позволила бы оказывать помощь нашим работникам. У нас есть собственная столовая, которая обеспечивает полноценным горячим питанием. Для детей сотрудников мы организуем праздничные поездки.

Надо понимать, что мы осваиваем новое производство. Это процесс длительный. Задача – как можно быстрее выйти на плановую мощность, перспективные заказы у нас есть.